Spośród różnych projektów drukarek 3D system delta jest uważany za najbardziej udany. Jego kinematyka ma wiele zalet w porównaniu z klasycznymi drukarkami 3D z kartezjańskim układem współrzędnych. Do tego drukarki delta wyglądają ciekawie, a proces ich pracy jest po prostu hipnotyzujący.
Wyzwania związane z kartezjańskimi drukarkami 3D i przewaga delta
80% wszystkich drukarek to drukarki kartezjańskie. Ich osie przemieszczenia są od siebie niezależne. Każdy jest odpowiedzialny tylko za swój własny wektor przemieszczenia, błędne obliczenia dla jednej osi nie mogą w żaden sposób wpłynąć na przemieszczenie innych.
Problem z drukarkami kartezjańskimi polega na tym, że przejście z punktu A do punktu B. trwa zbyt długo. Przyspieszenie i spowolnienie systemu zajmuje dużo czasu, zanim głowica drukująca osiągnie swoje położenie. W rezultacie drukowanie jednej części zamiast dwóch godzin może zająć cztery godziny.
Oczywiście można zwiększyć prędkość jazdy, zmniejszyć czasy przyspieszania i zwalniania, przyspieszając silniki krokowe do wyższych prędkości i dostosowując ustawienia w oprogramowaniu. Ale elektronika może nie sprostać zadaniu, a poza tym fizyka nie została anulowana: części głowy są zbyt ciężkie, aby można je było przyspieszyć lub spowolnić w czasie przy dużych prędkościach, a zatem głowa po prostu nie może gwałtownie przyspieszyć ani zatrzymać się w czasie. Silniki pomijają kroki, co nieuchronnie doprowadzi do przesunięcia warstw części.
Drukarki delta w ogóle nie mają tego problemu. Przy niskich obrotach silnika głowica porusza się tak szybko, jak to możliwe dzięki unikalnemu układowi połączeń. Dzięki tej konstrukcji drukarka drukuje z bardzo dużą prędkością przy znacznie mniejszym wysiłku, aby przesunąć głowicę drukującą.
Pułapki drukarek delta
Osie ruchu drukarki delta 3D są od siebie zależne. Niewielka zmiana w jednej osi prowadzi do ruchu głowicy drukującej we wszystkich trzech współrzędnych. Aby przesunąć głowicę przynajmniej w jednym kierunku, należy wykonać obliczenia za pomocą złożonego wzoru, który musi uwzględniać całą konstrukcję drukarki, powierzchnię roboczą, długość prętów, wymiary samego urządzenia oraz luz.
Jeśli zdecydujesz się na montaż, spodziewaj się, że kalibracja zajmie tygodnie. Wadą jest właśnie ustawienie, ponieważ najmniejszy luz lub odchylenie w geometrii konstrukcji spowoduje poważne zniekształcenie części podczas drukowania.
Kolejną wadą delty jest jej wysokość. Oprócz wyznaczonego obszaru do zadruku, część objętości drukarki jest potrzebna do przesunięcia samej głowicy.
Kilka słów o elektronice drukarki Delta 3D
Ponieważ drukarka delta wykorzystuje złożone formuły, podczas montażu musisz się martwić o dobry kontroler. W przypadku takiej drukarki pożądane jest posiadanie 32-bitowej płyty. Jeśli weźmiesz zwykły 8-bit, możesz mieć problemy podczas przenoszenia na duże odległości. Będzie bardzo brakowało zasobów obliczeniowych, a głowa nie będzie poruszać się po linii prostej, ale po łukowatej ścieżce. Poza tym warto martwić się o to dokładnie - o tym, jak to zrobić, rozmawialiśmy już wcześniej.
Pomimo wszystkich wad projekt delty jest uważany za najbardziej udany. Jeśli wykonasz odpowiednią geometrię, zminimalizujesz luz i zainstalujesz dobrą elektronikę, będziesz cieszyć się swoją domową drukarką przez bardzo długi czas.
Podczas budowy drukarki 3D mój wybór padł na Deltę. Zauroczył mnie fakt, że nie wygląda jak żadna z istniejących drukarek 3D. Posiada nietuzinkowy design, nietypowe rozwiązania techniczne oraz dużą prędkość druku.
Bardzo często ci, którzy chcą zbudować własną Deltę, konsultują się i pytają, jakie części lepiej użyć do montażu !? A jak poprawić jakość druku już zmontowanej drukarki !?
W tym artykule postaram się wyjaśnić
czego lepiej użyć podczas tworzenia delty na przykładzie drukarki 3D U3D Delta II.
1. Jakość ruchu karetki odgrywa ważną rolę w drukarce Delta. wzdłuż słupków.
Podczas drukowania wózki poruszają się z różną amplitudą i prędkością. Czasami prędkość jest bardzo duża, a amplituda ruchu bardzo mała.
Powszechnie używane opcje:
Niekorzyść jest to, że pierścienie na łożyskach szybko się zużywają pomimo mocnego polimeru. W rezultacie stopniowo pojawia się szczelina między rolką a profilem T. Jeśli nie zauważysz tej wady na czas, możesz nawet nie zrozumieć, dlaczego produkty stają się coraz gorsze. Produkty są produkowane z odchyleniami wielkości i falistymi ścianami.
W drukarce 3D U3D Delta IIzdecydowano się na profilowe prowadnice szynowe z wózkami, które są stosowane w maszynie CNC.
Pozwoliło to na poprawę jakości druku, zwiększenie dokładności ustawienia dyszy drukującej nad stołem.
Szyny profilowe i wózki posiadają wysoką klasę dokładności, dzięki czemu ruchy odbywają się bez szarpnięć i zacięć. I nie ma wibracji na prowadnicach, są one mocno przymocowane do profilu w kształcie litery T za pomocą śrub.
Aby zamocować platformę i przesunąć ją w kilku płaszczyznach, stosuje się głównie złącze zawiasowe.
Można je kupić w sklepie Modeler Store
Alternatywnie wydrukuj tuleje i włóż metalowy pręt.
Wadą jest toże czasami się zacinają lub że w przegubach kulowych występuje luz. W najlepszym przypadku może to być powód zła jakość nadruk, odchylenie wielkości, pojawienie się falistych ścian na produkcie. W najgorszym przypadku połączenie może się zaciąć, a drukarka 3D może zostać uszkodzona.
Drukarka 3D U3D Delta II wykorzystuje magnetyczne przeguby kulowe i karbonowe szyny.
Taka konstrukcja przegubu pomogła zmniejszyć tarcie, usunąć luz i zacieranie. Ruchy są szybkie i precyzyjne. Ponadto jest to bardzo trwałe rozwiązanie.
Połączenie magnetyczne umożliwia szybkie usunięcie platformy Hot End w celu czyszczenia i szybkie ponowne zamocowanie.
3. Modyfikacja naciągu paska
Bardzo ważne jest, aby mieć oko na pas, który porusza wózki. Wszystkie pasy muszą być jednakowo i dostatecznie napięte. Nadmierne napięcie paska spowoduje nadmierne obciążenie silników krokowych. Spowoduje to przegrzanie, nierówną pracę i uszkodzenie silnika krokowego.
Niewystarczające napięcie spowoduje ślizganie się paska i awarię drukowania.
Czasami do napinania używa się nylonowego krawata.
Albo kolejna wiosna z spinacza do bielizny
Te opcje nie zapewniają dużej dokładności, nie ma sposobu, aby zrozumieć, jak mocno i równomiernie rozciągnięte są pasy.
Taka grzechotka umożliwiła łatwe ustalenie i regulację napięcia paska w U3D Delta II.
Pasek jest po prostu wkładany do otworu, a równomierne napięcie jest regulowane w zależności od liczby kliknięć koła.
Delta3D Open Source Game-Based Simulation Engine to silnik gier 3D typu open source. Ten silnik oferuje zaawansowane funkcje, wysokiej jakości kod i dobry wizualizator. Jest to w pełni wyspecjalizowany silnik gry odpowiedni do pracy nad różnymi projektami. Nadaje się do organizowania wirtualnych szkoleń do szkoleń, wykorzystania w projektach edukacyjnych, modelowaniu wizualnym, projektach dla obszarów produkcyjnych i rozrywkowych. Początkowo silnik został opracowany do tworzenia symulatorów wojskowych dla armii amerykańskiej, ale ten moment zrealizował wiele projektów ze wszystkich dziedzin, w tym gier komputerowych.
Delta3D oferuje elastyczne API z podstawowymi elementami i niezbędnymi możliwościami do tworzenia wizualizacji 3D. Może być używany do tworzenia gier, symulacji sytuacji i innych aplikacji graficznych. Jego modułowa konstrukcja obejmuje inne dobrze znane projekty Open Source: Open Scene Graph, Open Dynamics Engine, Character Animation Library, Open Audio Library, OpenAL itp.
Wraz z silnikiem dostarczany jest dodatkowy zestaw narzędzi: edytor gier, edytor cząstek, różne przeglądarki itp. Głównym celem Delta3D jest stworzenie jednego elastycznego interfejs oprogramowania aplikacje z podstawowymi elementami wymaganymi dla wszystkich aplikacji wizualizacyjnych. Delta3D zapewnia szereg takich narzędzi: Symulacja do symulacji / symulacji, System szkoleniowy i szkolenia, Edytor gier (STAGE), ładowarka i kompilator kompilatora BSP, edytor cząstek (dym, eksplozje itp.), Przeglądarka modeli - przeglądarka modeli 3D , HLA Stealth Viewer itp.
Silnik jest programowany w C ++ i skryptowany w Pythonie. Renderowanie OpenGL wspiera środowisko (chmury, mgła, skyboxy, pora dnia, efekty pogodowe). Renderowanie terenu obsługuje nieskończone tereny. Obsługiwane modele 3D w formatach: .3dc, .3ds, .ac, .dw, .flt, .geo, .ive, .logo, .lwo, .lws, .md2, .obj, .osg, .tgz ,. x itp. Tekstury i inne grafiki w formatach: .bmp, .dds, .gif, .jpg, .pic, .png, .pnm, .rgb, .tga, .tiff, .txp itp. Dźwięk - .wav. Działa również z archiwami .zip.
Utrzymany różne urządzenia sterowanie: klawiatura, mysz, joystick itp. Modele ruchu: latanie, UFO, spacer, orbita, pierwsza osoba itp. Obsługuje różne tryby pracy kamery, pełną kontrolę nad dźwiękiem 2D / 3D oraz wysoką jakość pracy z filtrami dźwięku i urządzeniami.
Zaimplementowano fizykę, oświetlenie, pełne wsparcie dla OpenGL 2.0 i GLSL Vertex and Fragment shaders. Istnieje integracja z Fast Light Toolkit (FLTK), obsługiwane jest proceduralne umieszczanie roślinności LCC. Projekty są zapisywane w bazach danych XML. Wdrożone system sieciowy klient-serwer, co umożliwia realizację projektów online dla wielu użytkowników.
Silnik jest wieloplatformowy: nieoficjalnie działa w systemie Mac OSX; oficjalnie obsługiwane przez Windows (Microsoft Visual Studio) i Linux (GCC). Silnik może być używany na różnych kompilatorach. Delta3D jest dystrybuowany przez umowa licencyjna GNU Lesser General Public License (LGPL), a niektóre z jej poszczególnych narzędzi na licencji MIT.
Silnik zawiera również szereg przydatnych przykładów, testów i demonstracji, które pozwalają nauczyć się z nim pracować szybciej i wyraźniej. Samouczek Delta3D nie tylko opowiada o wszystkich aspektach pracy z silnikiem, ale także opisuje podstawowe elementy programowania w C ++. Silnik jest bardzo popularny, więc jest wystarczająco dużo materiałów technicznych, aby go zbadać.
Oficjalna strona: http://www.delta3d.org
Cześć wszystkim!
Istniała potrzeba zadrukowania elementów wnętrza o wysokości przekraczającej 200 mm. W przypadku wszystkich moich prototypów jest to sufit. I szczerze mówiąc nie chciałbym naruszyć podstawowej zasady, która nazywa się „nie przeszkadzaj maszynie do pracy”. Kiedy wszystko jest skonfigurowane, doskonale skalibrowane i zdebugowane, ostatnią rzeczą, którą chcesz zrobić, jest zniszczenie debugowanego mechanizmu. A chęć opanowania czegoś nowego, nieznanego sugeruje, że znacznie bardziej interesujące (choć droższe) jest wykonanie nowej drukarki od podstaw specjalnie do wysokich wydruków.
Ponadto od dawna marzyłem o uzupełnieniu mojego laboratorium o brakujący model kinematyczny drukarki delta. Najbardziej znana drukarka kinematyki równoległej typu open source nazywa się Rostock. Postaramy się to opanować. Raczej nie sam kiełek, ale jego zmniejszona kopia, która nazywa się Rostock mini.
Różni się od swojego starszego brata przede wszystkim rozmiarem. Wykorzystuje podgrzewany stół firmy Printrbot "A. Jego wymiary to 150x150 mm (w porównaniu ze standardowym 200x200). Wysokość tutaj jest również mniejsza niż w Rostocku i wynosi około 200 mm (wobec 400 mm), ale nikt nie zadaje sobie trudu, aby ją zwiększyć, po prostu zmieniając długość prowadnic. Na moje potrzeby wystarczy wysokość druku 300 mm, a wymiary modeli zmieszczą się na 150 x 150 mm, więc będziemy montować.
Źródła do druku znajdują się na Thingiverse.com. Szczegółowa specyfikacja i proces montażu są również opisane na stronie internetowej Reprap. W archiwum ze źródłami oprócz plików STL do druku znajdują się również pliki pliki DXF do cięcia laserowego. Twórcy zalecają wycinanie ramek z akrylu 6 mm. Postanowiłem uczynić je metalicznymi i pomalować farbą proszkową. Poszukujemy znajomych w produkcji, gdzie znajdują się kabiny do cięcia laserowego i malowania, a detal o nazwie frame.dxf zamawiamy z archiwum:
To jest podstawa przyszłej drukarki. Postanowiłem zrobić je z 2mm stali i pomalować na czarno. Okazało się dobrze, ale lepiej pomalować farbą matową, a nie błyszczącą, jak u mnie, w przeciwnym razie wszystkie akcenty są widoczne na czerni:
Następnie żmudną i najdłuższą częścią imprezy jest wydrukowanie wszystkich części niezbędnych do montażu. Na szczęście nie ma ich tak dużo jak w innych drukarkach - drukowanie nie zajmie dużo czasu. Dodatkowo konstrukcja pozwala na drukowanie dużą dyszą (ja drukuję 0,4 mm) i na możliwie najwyższej prędkości. Jedyną rzeczą, bez której nie możesz się obejść podczas drukowania z tworzywa ABS, jest podgrzewany stół. Detale są stosunkowo duże i na zimnym stole krawędzie na pewno odpadną. Jeśli istnieje możliwość wydrukowania PLA plastikiem, możesz wypróbować go na zimnym stole.
Przede wszystkim wydrukowałem mocowania silnika (jest ich 3). Plik nazywa się motor_end.stl i po wydrukowaniu wygląda tak:
Widok z drugiej strony:
Natychmiast po wydrukowaniu włóż 6 nakrętek M3 w detal. Jest to bardzo łatwe w przypadku lutownicy. Zwłaszcza jeśli siedzisko jest lekko „unoszone”. Następnie oceniamy całość na platformie:
Ważne jest, aby otwory wiercone były idealnie dopasowane) Przy okazji, przed wydrukowaniem tak dużych części dobrze byłoby sprawdzić, czy rzeczywiste wymiary odpowiadają wymiarom podanym na prostszych częściach. Zdarza się, że kostki kalibracyjne wydają się działać dobrze, ale przy wyższych wydrukach rozmiar znika. Tutaj.
Z drugiej strony:
Łożyska są zabezpieczone plastikowymi klipsami. Nakrętki M3 zakładamy również lutownicą. Ale śruby M3 na zdjęciu nie są prawidłowo włożone. Powinno wyglądać jak to zdjęcie:
Czerwona część w archiwum nosi nazwę jointx12.stl i służy do przesuwania dwóch osi obrotu. Ponieważ ta rzecz będzie się obracać i ocierać o wszystkie powierzchnie, musi być wydrukowana z PLA. Jeśli nie ma PLA, trzeba będzie go czymś zastąpić. Idealną opcją byłoby znalezienie pręta PTFE o odpowiedniej średnicy i ręczne wywiercenie otworów (jeden wzdłuż całej osi, drugi pośrodku z boku). Jeśli nie chcesz zawracać sobie głowy tym szczegółem, drukujemy go tak, jak jest, wtedy możesz łatwo zastąpić go bardziej odpowiednią opcją. Najważniejsze jest, aby obficie nasmarować ocierające się powierzchnie smarem silikonowym. Coś mi mówi, że w ten sposób zbiorę swoje mini kiełki.
Kolejnym szczegółem z mojej kolei jest platforma, na której będzie zlokalizowana głowica drukująca (plik nazywa się platform.stl). To wygląda tak:
Po wydrukowaniu planuję zmontować dolną część drukarki z silnikami, prowadnicami i tą właśnie platformą. W międzyczasie wydrukuję część idler_end_1deg.stl (potrzebne są również 3), za pomocą której będzie można zebrać wszystko inne:
Podczas drukowania platformy docinamy prowadnice do żądanego rozmiaru. Mam gorący pręt chiński o średnicy 8 mm. Oryginalny Rostock mini ma długość 492 mm, co pozwala na zadruk elementów o wysokości 192 mm. Deweloper ostrzega nas, aby nie zwiększać zbytnio wysokości druku. znacznie zmniejszy to sztywność konstrukcji. Nie sposób się nie zgodzić, dlatego po złożeniu całej konstrukcji trzeba będzie pomyśleć o tym, jak możemy zapewnić tę właśnie sztywność. W oryginalnej drukarce Rostock autor rozwiązał ten problem kawałkiem sklejki:
Szczerze mówiąc, ze względów estetycznych w ogóle nie podoba mi się ta opcja. Alternatywnie zastosujemy następujące rozwiązanie:
Akryl wygląda w tym przypadku znacznie lepiej.
Będziesz także musiał zdecydować, gdzie zostanie umieszczony silnik ekstrudera. W każdym razie, której wytłaczarki użyć. Autor posiada silnik krokowy ze skrzynią biegów, który jest zamontowany na dolnej ramie:
Silnik bardzo porządny, w skrzyni biegów zastosowano metalowe koła zębate:
Problem w tym, że ten silnik kosztuje prawie 3000 rubli z dostawą (oczywiście z powodu pagórka). Na wszelki wypadek zostawię tutaj link do tego silnika w serwisie eBay.
Widziałem rozwiązania w sieci, w których wytłaczarka taka jak MK7 jest montowana bezpośrednio na latającej platformie. Bardzo interesujące będzie wypróbowanie podobnej opcji. Po prostu mam silnik, który prawie nic nie waży, ale jednocześnie ma bardzo przyzwoity moment obrotowy. Pisałem o nim wcześniej:
Będziesz musiał przeprowadzić wiele testów, aby upewnić się, że wybrane rozwiązanie jest wykonalne.
Ciąg dalszy nastąpi...
Witam wszystkich ponownie. Myślę, że wielu zainteresowanych drukiem 3D zainteresuje recenzja drukarki Delta Rostock mini G2s pro chińskiego producenta Geeetech. To jest zaktualizowany Delta Rostock mini G2s. Zobaczmy, jak dobrze producent wykonał „poprawianie błędów”.
Odnośnie do klauzuli 18
Po wcześniejszych recenzjach sklepy przedstawiły oferty przeglądu wszelkich nudnych (ale prawdopodobnie przydatnych) drobiazgów lub rzeczy, o których nie mam nic do powiedzenia. Odmówiłem, jestem znudzony i zbyt leniwy, żeby to zrobić tylko z powodu notorycznego freebie. Zakupy w Chinach to dla mnie kolejne małe hobby, które nie wiąże się ze specjalną chęcią oszczędzania. Dlatego bezwstydnie zaprosiłem banggood do oddania tego zestawu do recenzji, nie bardzo licząc na zgodę. Sklep powiedział, że jest drogi i ponownie zasugerował, aby kupić tani przedmiot. Następnie zaproponowałem, że podzielę koszty na pół i sklep się zgodził. Ale na wszelki wypadek umieściłem metkę na punkcie 18, aby uspokoić nasze kipiące umysły, oburzone wśród niektórych towarzyszy. Dla nich powiem, że głęboko nie przejmuję się zaletami i wadami, piszę tylko dla chętnych i zainteresowanych, a przy chińskich towarach majstruję tylko po to, by zaspokoić własną ciekawość i dlatego, że jestem trochę zakupoholiczką :) Dlatego tych, którzy są niezadowoleni i pełni sarkazmu proszę o minus, zamknij recenzję i nie martw się.
Tak więc, spędziwszy miesiąc w rutynie codzienności, w końcu otrzymałem zamówiony towar. Wcześniej złożyłem akta, zebrałem informacje o producencie i jego produktach, przestudiowałem doświadczenia innych kupujących i przygotowałem się na najgorsze. Faktem jest, że stara wersja Geeetech (a więc nie ma wyraźnej pozytywnej reputacji ze względu na jakość komponentów wczesnych modeli) wyraźnie schrzaniona - złej jakości formowanie części, nieprzemyślane elementy konstrukcyjne, ościeża elektrotechniki itp.). Ludzie pluli, ale brali ze względu na cenę i piłowali, piłowali ... Przy wsparciu „bez fontanny” sytuacja tylko się pogorszyła. Producent wysłuchał aspiracji ludzi i wypuścił upgrade z prefiksem pro (przy okazji, zestaw ulepszonych części jest również sprzedawany osobno).
Ulepszenie sprowadzało się do zastąpienia plastikowych części aluminiowymi i wyeliminowania oczywistych ościeży, które są uderzające. Opiszę w chronologii kompilacji i zaznaczę zmiany. Na koniec wyciągnijmy wniosek. Będzie to „uczciwy detektyw”, jak powiedział jeden z prezenterów z wystającą dolną wargą.
Specyfikacje
Obszar zadruku: cylindryczny, D: 170mm, H: 200mm (ta liczba zależy od ustawionej długości prętów)
Rama: akryl wycinany laserowo
Grubość warstwy: od 0,1 mm
Rozdzielczość warstwy: 0,1 mm
Średnica filamentu: 1,75 mm, 3 mm
Średnica dyszy: 0,3, 0,35, 0,4, 0,5 mm
Szybkość drukowania: od 60 do 120 mm / sek
Rozmiar stołu do drukowania: 210 * 3 mm
Stół do drukowania: aluminium + grzałka (podgrzewany stół)
Maksymalna temperatura stołu: ~ 110 ℃
Maksymalna temperatura głowicy: ~ 240 ℃
Pobór mocy: 115 V / 2,2 A lub 230 V / 1,1 A.
Moc wyjściowa: DC12V / 20A
Liczba wytłaczarek / hotendów: 2
Interfejsy: USB, karta SD
Płyta główna: GT2560
Automatyczne wyodrębnianie: tak
Wymiary zmontowanej drukarki: 320 * 320 * 870 mm
Waga zmontowanej drukarki: ~ 10kg
Wymiary opakowania: 495 * 395 * 195 mm
Waga paczki: 11kg
Tak więc przesyłka dotarła w kartonowym pudełku o wadze około 10 kg. W pudełku, na tacy wykonanej ze spienionego poli… hm… materiału pomiarowego, części z załączoną specyfikacją zostały starannie ułożone w numerowanych workach za pomocą separatorów. Nie zrobiłem zdjęcia, więc przytoczę zapożyczone ze strony jednego z męczenników stara wersja :
Pierwsze wrażenie jest pozytywne. Wszystko jest zadbane, usystematyzowane, utożsamiane ze specyfikacją. Ponieważ w tym czasie wypaliłem instrukcję montażu, nie rzuciłem całego gospodarstwa domowego na stół i nie podziwiałem, ale od razu zacząłem montować z kreatywnymi przerwami na modernizację i odpoczynek ...
O deltach
Kinematyka delta jest niezwykle wrażliwa na wszelkie błędy mechaniczne. Będziemy o tym przekonani. Jednocześnie działająca delta fascynuje niczym ogień, płynąca woda i czyjaś praca. A stół nie porusza się tam iz powrotem :)
Strojenie delty tańczy z tamburynami, każda drukarka podobna do Mendla pod tym względem w porównaniu do delty to baranek. Jednocześnie delta dla wielu ościeży jest korygowana poprzez konfigurację firmware'u, czego nie można powiedzieć o mendelu z ostatecznie i nieodwołalnie zakrzywionymi wałkami i chybotaniem pinów (to wszystko moje IMHO).
Osobnym słowem o deltach dwóch ekstruderów jest środek do czyszczenia hemoroidów niż „Faust” Goethego. Jeden hotend można jeszcze skonfigurować, ale dwa - potrzebne jest doskonałe wykonanie mechaniki z dokładnością do setnych części milimetra. Stąd wiele trudnych decyzji, takich jak mechanicznie kontrolowany wybór cyklopów typu hot-end lub hot-end. Niemniej jednak czasami okazuje się, że jest ustawiony z wystarczającą jakością i bez zniekształceń, co zostanie omówione poniżej.
Wróćmy więc do naszej postaci. Platformy (góra i dół) - akryl. Ostatnio jest to popularny wśród Chińczyków materiał na ramki do drukarek. Piękny, przyciąga kurz, niezwykle delikatny w montażu. Ale jest pięknie wycięty laserem.
Rama została zmontowana bez problemów, zlikwidowano dotychczasowe ościeżnice o wymiarach otworów, z wyjątkiem otworów na panel sterujący i uchwytów szpuli filamentu. Dremel rozwiązuje wszystko w ciągu minuty.
Montujemy dolną platformę, na której znajdują się silniki krokowe, płyta główna, Wyświetlacz LCD. Stół sprężynowy z grzałką (tzw. Łoże grzewcze) przykręcany jest od góry do platformy: 
Mogę zauważyć, że producent naprawił wadę poprzedniego modelu - brak lutowania sekcji grzałki, co doprowadziło do tego, że był on podgrzewany o połowę swojej pojemności.
Zwróć uwagę na szare koła - wydrukowałem to zamiast standardowych "baranek" dla łatwiejszego ustawienia łóżka grzewczego. Drukarka posiada system automatycznej kompensacji przechyłu, tzw. autoleveling, ale jakoś przyzwyczaiłem się do tego ręcznie.
Obowiązkowe podkładki pod podkładki sąsiadujące z grzejnikiem stołu umieścić izolatory (lub użyj niemetalowych podkładek). Zaniedbałem to, lekko uszkodziłem warstwę ochronną z podkładką - a grzałka zwarła się w poprzek aluminiowego stołu, poprzez śruby, którymi grzałka była dociągana do stołu. W rezultacie zachowaj ostrożność, gdy spróbujesz podgrzać stół - odpowiedni tranzystor mosfet może zawieść.
Odbieramy powozy: 
Następnie montujemy „pająka” - efektor z głowicą i prętami. Najpierw wyrównaj odległość między środkami łożysk wzdłużnych. Od tego czasu nie jest to takie łatwe wszystkie nici są fabrycznie wypełnione czerwonym loctite. Ale po podgrzaniu końcówek palnikiem powoli je wyłączamy. Następnie wykonujemy szablon ze standardowych kolby (nie zwracaj uwagi na „szopki” na końcówki, to wyłącznie moja osobista perwersja. Wystarczy wywiercić otwory na kolby w tablicy)
Następnie ustawiamy wszystkie pręty zgodnie z szablonem, przekręcając końcówki na żądaną odległość. 
Za drugim razem nie naprawiałem nici loctite, nawet niebieskich, tylko uszczelniałem je taśmą klejącą. Powiem od razu, że pomysł producenta z prętami aluminiowymi i loctite mi się nie spodobał, być może później zastąpię go lekkimi karbonowymi razem z efektorem na zawiasach magnetycznych. Nawiasem mówiąc, standardowe końcówki mają w niektórych miejscach fabryczny luz łożyskowy - aby to skompensować, noszą gumki lub drukowane opaski.
Standardowa konstrukcja efektora - 
Ja, opuszczając mechanizm autopoziomowania, postanowiłem zmienić, bo bezkierunkowe przedmuchiwanie przegród termicznych małą chłodnicą w teorii prędzej czy później powinno doprowadzić do „zatykania się” filamentu i braku choćby częściowego nadmuchu plastiku na wylocie - ościeży przy drukowaniu z tworzywa PLA.
Tak więc uzbrojony w zacisk, przygotowałem w Solid Works nowy solidny model: 
Po wydrukowaniu kilku opcji kanałów powietrznych na drugiej drukarce - 
Całkowicie przeszedłem przez hotend, instalując radiatory na przegrodach termicznych klejem termotopliwym, uszczelniając wszystkie gwinty, zmieniając orientację okablowania, mocując termistory pastą termoprzewodzącą i klejem topliwym (zwisały one wewnątrz grzejników, była szczelina powietrzna). Za pomocą suwmiarki z noniuszem ustawiam dysze hotendu: 
Składanie całego „pająka” razem: 
Podczas montażu okazało się, że pręty łożyskowe były zbyt długie, aby łożyska nie „zwisały”. Fazowania na otworach łożysk również przyczyniają się do „luzu” (tj. Pogrubienie trzpienia „wpada” w głębokość łożyska przez szerokość fazy). Wyjściem jest albo skrócenie prętów, albo założenie podkładek na pręty. Osobiście najpierw założyłem podkładki, ale okazały się zbyt miękkie (wydrukowałem je). Dlatego albo kup sztywne podkładki o średnicy zewnętrznej, które nie będą kolidowały z łożyskiem, albo (tak jak ja) skróć pręty i zwiększ pogrubienie prętów (zrobiłem to z kaptonem o szerokości 4mm) 
Montujemy prowadnice (zamiast podkładek pod śruby ich mocowań na dolnej platformie kładę narożniki od dziecięcego projektanta, aby mieć duży obszar przyłożenia siły), zakładamy na nie wózki, następnie mocujemy górną platformę. Mierzymy, przecinamy pasy i mocujemy je na wagonach: 
Następnie za pomocą rolek napinamy pasy od których zapinamy: 
Tutaj okazało się, że łożyska wałeczkowe są kruche i wymieniłem wszystkie rolki na pary łożysk f624zz, które są do tego prawie idealne: 
Montujemy wytłaczarki, po wyjęciu z nich chłodnic (nie mają praktycznie nic do schłodzenia, użyłem ich do montażu na przegrodach termicznych i dodatkowo nadmuchu płyty głównej): 
Można wziąć prowadnicę filamentu.
Na koniec montujemy pająka na wózkach, pakujemy przewody w bandaż i zwijamy drukarkę na bok - aby podłączyć przewody do płyty głównej: 
Na koniec zamontuj uchwyty szpuli filamentu, dopracuj zasilanie (wydrukowałem dla niego proste elementy obudowy), podłącz ekstrudery do rurek hotendu i załaduj filament do ekstruderów: 
Zwracam uwagę na niebieski uchwyt na zdjęciu. Ten drobiazg jest przeznaczony do osób zmieniających materiał pręta lub efektora. Faktem jest, że efektor z prętami jest na tyle ciężki, że po zakończeniu drukowania i wyłączeniu silników krokowych przesuwałby się bezpośrednio na model. Można tego oczywiście uniknąć blokując wyłączanie silników po wydrukowaniu w firmware, ale można też wydrukować taki mały uchwyt, który wkłada się po rozpoczęciu druku, nie przeszkadza w samym drukowaniu, a po zaparkowaniu głowicy na koniec drukowania trzyma jeden z wózków po wyłączeniu silników.
Co do podłączenia chłodnic- pod żadnym pozorem nie podłączać przepływu powietrza bariery termicznej do złącza PWM zgodnie z instrukcją... To oczywista wada producenta. To złącze jest zwykle podłączone, aby wydmuchać żarnik na wylocie, podczas gdy nadmuch bariery termicznej musi działać w sposób ciągły... Biorąc pod uwagę usunięcie coolerów z ekstruderów, bez problemu znajdziesz wolne złącze na płycie głównej.
Na koniec dokonujemy niezbędnych zmian w konfiguracji firmware'u, kalibrujemy drukarkę (to jest przedmiot), dodajemy szkło borokrzemianowe (kupiłem je osobno, co jest opcjonalne), na którym naklejany jest kapton i próbujemy wykonać wydruk próbny. 
Stało się! Teraz możesz kontynuować szamana za pomocą specjalistycznego oprogramowania i wprowadzać ulepszenia. Poprawianie delta jest również przedmiotem osobnej dyskusji. Dość powiedzieć, że wykonałem nawet kinematyczny model delta w SW, aby zbadać stopień, w jakim błędy mechaniczne wpływają na zachowanie drukarki. Na tym modelu dowiedziałem się, co należy poprawić / podkręcić, żeby pozbyć się niedoskonałości druku.
Na przykład, po stwierdzeniu, że poziom dysz względem siebie zmienia się na przeciwną od jednej krawędzi platformy do środka i drugiej krawędzi, użyłem modelu, aby dowiedzieć się, że przyczyną są różne odległości między sąsiednimi końcami sparowanych prętów. Ale to już taniec z tamburynami, które towarzyszą każdemu, kto idzie drogą samodzielnego montażu i obsługi drukarki 3d.
Streszczenie:
1. Upgrade odegrał kontrowersyjną rolę. Z jednej strony pozbyli się większości ościeży (zły plastik, złe instrukcje, wady elektrotechniki i laserowego cięcia ramy), ale metalowe części uczyniły konstrukcję cięższą, co spowodowało konieczność naprawienia „pająka” po wydrukowaniu.
2. Złe łożyska wałeczkowe - zalecam natychmiastową wymianę zgodnie z moją wersją.
3. Konieczność „wyregulowania” drążków - regulacja fabryczna pozostawia wiele do życzenia.
4. Łączniki krańcowe najlepiej przylutować. zaciski pękają po złożeniu zgodnie z instrukcją.
5. Wystarczająco trudne jest wypoziomowanie dysz głowicy ze stołem.
6. Brak grzejników na przegrodzie termicznej jest krępujący, podobnie jak cała konstrukcja dwugłowicowej. Jednak projekt działa.
7. Elektronika, silniki, łożyska liniowe wózka, wały prowadzące tj. wszystko co najważniejsze - zadowolone, bez ościeży
Wynik: Zestaw jest dobry, ale najwyraźniej nie jest przeznaczony do montażu i użytkowania ala "plug-and-play", tak jak każdy zestaw do montażu drukarki 3d. Dwie kinematyki hotend i delta sprawiają, że montaż jest jeszcze bardziej hemoroidalny i przyjemny. Ale jeśli to zrobisz, delta Cię zachwyci. Początkującym polecam wersję tej samej delty z jednym ekstruderem i hotendem - będzie tańsza i łatwiejsza w montażu i konfiguracji. W sklepie ten zestaw
