Среди различных конструкций 3D-принтеров наиболее удачной считается система «дельта». Ее кинематика имеет ряд преимуществ перед классическими 3D-принтерами с декартовой системой координат. Кроме того, дельта-принтеры выглядят интересно, а процесс их работы просто завораживает.
Проблемы декартовых 3D-принтеров и превосходство дельты
80% всех принтеров являются декартовыми. У них оси перемещения независимы друг от друга. Каждая отвечает только за свой вектор перемещения, просчеты для одной оси никак не могут повлиять на перемещение других.
Проблема декартовых принтеров заключается в слишком долгом перемещении из точки А в точку Б. Много времени уходит на разгон и торможение системы, прежде чем печатающая головка достигнет своей позиции. В итоге печать одной детали вместо двух часов может затянуться на четыре.
Конечно, можно повысить скорость перемещения, уменьшить время разгона и торможение, разогнав шаговые двигатели до более высоких скоростей и подкорректировав настройки в прошивке. Но электроника может не справиться с поставленной задачей, да и к тому же физику никто не отменял: детали головки слишком тяжелые, чтобы их вовремя ускорить или затормозить на больших скоростях, и поэтому головка просто не сможет резко разогнаться или вовремя остановиться. У двигателей появится пропуск шагов, это неизбежно приведет к смещению слоев детали.
У дельта-принтеров такая проблема отсутствует вовсе. При небольшой скорости двигателя головка движется максимально быстро за счет уникальной системы тяг. С такой конструкцией принтер производит печать на сверхскоростях, при этом затрачивает гораздо меньше усилий на перемещение печатающей головки.
Подводные камни дельта-принтеров
Оси перемещения у дельта 3D-принтера зависимы друг от друга. Небольшое изменение одной оси ведет к перемещению печатающей головки по всем трем координатам. Чтобы передвинуть головку хотя бы в одну сторону, нужно сделать расчеты по сложной формуле, которая должна учитывать всю конструкцию принтера, рабочую поверхность, длину тяг, габариты самого устройства и люфты.
Если вы решили собрать , готовьтесь к тому, что калибровка займет недели. Недостаток именно в настройке, так как малейший люфт или отклонение в геометрии конструкции вызовет серьезные искажения детали при печати.
Еще один недостаток дельты - это его габариты в высоту. Кроме выделенной области под печать часть объема принтера нужна для перемещения самой головки.
Немного слов об электронике Delta 3D-принтера
Поскольку дельта-принтер производит расчеты по сложным формулам, при его сборке вам придется побеспокоиться о хорошем контроллере. Для такого принтера желательно иметь 32-битную плату. Если взять обычную 8-битную, могут возникнуть проблемы при перемещении на длинные расстояния. Ресурсов вычисления будет катастрофически не хватать, и головка будет двигаться не по прямому, а по дугообразному пути. Помимо того, стоит побеспокоиться о точной - о том, как её выполнить, мы уже рассказывали ранее.
Несмотря на все недостатки, конструкция дельты считается наиболее удачной. Если правильно сделать геометрию, свести до минимума люфты и поставить хорошую электронику, вы будете радоваться своему самодельному принтеру очень долго.
При постройке 3D Принтера мой выбор пал именно на Дельту. Привлекло то, что он не похож ни на один из существующих 3D-принтеров. Имеет необычный дизайн, необычные технические решения и высокую скорость печати.
Очень часто те, кто хочет построить свою Дельту, консультируются и спрашивают о том, какие детали лучше использовать для сборки!? И как улучшить качество печати уже собранного принтера!?
В этой статье я постараюсь объяснить,
что лучше использовать при создании Дельта на примере 3D-Принтера U3D Delta II.
1. Важную роль в Дельта принтере играет качество перемещения кареток вдоль вертикальных стоек.
При печати движение кареток происходит с разной амплитудой и скоростью. Иногда скорость очень высокая, а амплитуда перемещения очень маленькая.
Обычно используется варианты:
Недостатком является то, что кольца на подшипниках быстро изнашиваются несмотря на прочный полимер. В итоге постепенно появляется зазор между роликом и Т-профилем. Если вовремя не заметить этот дефект, то можно даже не понять, почему изделия становятся все хуже и хуже по качеству. Изделия получаются с отклонениями по размеру и волнистыми стенами.
В 3D-Принтере U3D Delta II было решено использовать профильные рельсовые направляющие с каретками, которые применяются в станке ЧПУ.
Это позволило улучшить качество печати, повысить точность позиционирования печатающего сопла над столом.
Профильные рельсы и каретки имеют высокий класс точности, так что перемещения происходят без рывков и заеданий. А вибрации на направляющих отсутствует, они плотно фиксируются к т-образному профилю болтами.
Для крепления платформы и перемещения ее в нескольких плоскостях в основном используется шарнирное соединение.
Их можно купить в магазине для моделистов
Либо напечатать втулки и вставить металлический стержень.
Недостатком является то , что они иногда заедают или в шаровых соединениях присутствует люфт. В лучшем случае это может быть причиной плохого качества печати, отклонение в размере, появлению волнистых стенок на изделии. В худшем случае может заклинить соединение и 3D-принтер будет поврежден.
В 3D-Принтере U3D Delta II используются магнитные шаровые соединения и карбоновые направляющие.
Такая конструкция соединения помогла уменьшить трение, убрать люфт и заедания. Движения получаются быстрые и точные. К тому-же это очень долговечное решение.
Магнитное соединение позволяет быстро снять платформу с горячим концом, чтобы очистить его и также быстро присоединить обратно.
3. Модификация для натяжения ремня
Очень важно следить за ремнем, который перемещает каретки. Все ремни должны быть одинаково достаточно натянуты. Чрезмерное натяжение ремня будет создавать чрезмерную нагрузку на шаговые двигатели. Это приведет к перегреву, к неравномерной работе и к повреждению шагового двигателя.
Недостаточное натяжение приведет к проскальзыванию ремня и к сбою при печати.
Иногда для натяжения используют нейлоновую стяжку.
Или еще пружину из бельевой прищепки
Эти варианты не дают особой точности, нет возможности понять на сколько сильно и равномерно натянуты ремни.
Такой храповик позволил в U3D Delta II легко фиксировать и регулировать натяжение ремня.
Ремень просто вставляется в отверстие, а равномерное натяжение регулируется по количеству щелчков колеса.
Delta3D Open Source Game-Based Simulation Engine - это открытый игровой 3D-движок. Данный движок предлагает мощные возможности, качественный код и неплохой визуализатор. Это полностью специализированный игровой движок, подходящий для работы над различными проектами. Подходит для организации виртуальных тренировок для обучения, использования в образовательных проектах, визуального моделирования, реализации проектов для производственной и развлекательной сфер. Изначально движок разрабатывался для создания военных симуляторов армии США, но на данный момент на нём реализовано большое количество проектов из всех областей, включая и компьютерные игры.
Delta3D предлагает гибкий API с основными элементами и необходимыми возможностями для разработки трёхмерных визуализаций. Он может использоваться для создания игр, моделирования ситуаций и прочих графических приложений. Его модульная конструкция включает другие известные проекты Open Source: Open Scene Graph, Open Dynamics Engine, Character Animation Library, Open Audio Library, OpenAL и др.
Вместе с движком поставляется дополнительный инструментарий: игровой редактор, редактор частиц, различные вьюверы и пр. Основная цель Delta3D создание единого гибкого программного интерфейса приложений с базовыми элементами, необходимыми для всех приложений визуализации. Delta3D предоставляет целый ряд таких инструментов: Simulation для имитирования/симуляции, систему тренировки и обучения Training, игровой редактор Game Editor (STAGE), загрузчик и компилятор BSP Compiler, редактор частиц (дым, взрывы и пр.), просмоторщик моделей - 3D Model Viewer, HLA Stealth Viewer и т.д.
Программирование движка производится на языке C++ и скриптование на Python. OpenGL рендер поддерживает окружающую среду (облака, туман, скайбоксы, время суток, погодные эффекты). Рендеринг местности поддерживает бесконечные ландшафты. Поддерживаются 3D-модели в форматах: .3dc, .3ds, .ac, .dw, .flt, .geo, .ive, .logo, .lwo, .lws, .md2, .obj, .osg, .tgz, .x и т.д. Текстуры и прочая графика в форматах: .bmp, .dds, .gif, .jpg, .pic, .png, .pnm, .rgb, .tga, .tiff, .txp и т.д. Для звука - .wav. А также работает с архивами.zip.
Поддерживаются различные устройства управления: клавиатура, мышь, джойстик и т.д. Модели движений: Fly, UFO, Walk, Orbit, First Person и т.д. Поддерживаются различные режимы для камеры, полный контроль над 2D/3D-звуком и качественная работа со звуковыми фильтрами и устройствами.
Реализована физика, освещение, полная поддержка OpenGL 2.0 и GLSL Vertex и Fragment шейдеры. Имеется интеграция с Fast Light Toolkit (FLTK), поддерживается процедурное размещение растительности LCC. Проекты сохраняются в базы XML. Реализована сетевая система клиент-сервер, благодаря чему возможно осуществление многопользовательских онлайн проектов.
Движок является кроссплатформенным: неофициально работает на Mac OSX; официально поддерживается Windows (Microsoft Visual Studio) и Linux (GCC). Движок может использоваться на разных компиляторах. Распространяется Delta3D по лицензионному соглашению GNU Lesser General Public License (LGPL), а его некоторые отдельные инструменты по лицензии MIT.
Вместе с движком также поставляются различные полезные примеры, тесты и демонстрации, которые позволяют быстрее и нагляднее освоить работу с ним. Туториал Delta3D рассказывает не только обо всех аспектах работы с движком, но и описывает базовые элементы программирования на C++. Движок весьма популярен, поэтому технических материалов для его изучения более чем достаточно.
Официальный сайт: http://www.delta3d.org
Привет всем!
Возникла тут необходимость напечатать элементы интерьера, высота которых превышает 200 мм. А для всех моих прототипов - это потолок. Да и, честно говоря, не хотелось бы нарушать основной принцип, который называется "не мешай машине работать". Когда все настроено, идеально откалибровано и отлажено - меньше всего хочется разрушать отлаженный механизм. А желание освоения чего-то нового, неизвестного подсказывает, что, гораздо интереснее (хоть и затратнее) - сделать новый принтер с нуля специально для высоких принтов.
Тем более, что я давно мечтал дополнить свой фаб-лаб недостающей кинематической моделью дельта-принтера. Самый известный опенсорсный принтер с параллельной кинематикой называется Rostock. Его мы и попробуем освоить. Вернее, не сам росток, а его уменьшенную копию, которая называется Rostock mini.
Отличается он от своего старшего брата прежде всего размерами. Здесь применяется стол с подогревом от Printrbot"а. Его размеры 150х150 мм (против стандартных 200х200). Высота здесь тоже меньше, чем у Rostock и составляет около 200 мм (против 400 мм), но никто не мешает ее увеличить просто изменив длину направляющих. Для моих целей высоты печати в 300 мм будет достаточно, а габариты моделей впишутся в 150х150 мм, поэтому будем собирать.
Исходники для печати лежат на Thingiverse.com . Подетальная спецификация и процесс сборки также описан на сайте Reprap . В архиве с исходниками, помимо файлов stl для печати, лежат также файлы dxf для лазерной резки. Разработчики рекомендуют рамы вырезать из акрила толщиной 6 мм. Я решил сделать их металлическими и покрасить порошковой краской. Ищем знакомых на производстве, где есть лазерная резка и покрасочные камеры и заказываем детальку, которая называется frame.dxf из архива:
Это основа будущего принтера. Я решил сделать их из стали толщиной 2 мм и покрасить в черный цвет. Получилось неплохо, но лучше красить все-таки матовой краской, а не глянцевой, как сделали мне, иначе на черном цвете видны все прикосновения:
Дальше самая нудная и долгая часть мероприятия - печать всех необходимых для сборки деталей. К счастью, их не так много как в других принтерах - печать не займет очень много времени. К тому же дизайн позволяет сделать распечатку большим соплом (я печатаю 0,4 мм) и с максимально возможной скоростью. Единственное, без чего не обойтись при печати ABS пластиком - это стол с подогревом. Детали относительно большие и на холодном столе края обязательно отлипнут. Если есть возможность печати PLA пластиком, то можно попробовать и на холодном столе.
Первым делом я напечатал крепление моторов (их надо 3 штуки). Файл называется motor_end.stl и после печати выглядит вот так:
Вид с другой стороны:
Сразу после печати в детальку вставляем 6 гаек М3. Это очень легко сделать при помощи паяльника. Особенно, если посадочное место слегка "поплыло". После этого прикидываем все это дело на платформу:
Важно, чтобы посадочные отверстия идеально совпадали) К слову, перед тем как печатать такие большие детали, неплохо было бы проверить соответствие реальных размеров заданным на более простых деталях. Бывает, что калибровочные кубики вроде и неплохо получаются, а при более высоких принтах размер уходит. Вот.
Оно же с другой стороны:
Подшипники закрепляются при помощи пластиковых хомутов. Гайки М3 также паяльником сажаем на места. А вот винты М3 на картинке у меня вставлены неправильно. Должно быть как на этом фото:
Красная деталь в архиве называется jointx12.stl и служит для подвижной связи двух осей вращения. Так как эта штука будет вращаться и тереться обо все поверхности, то ее необходимо печатать из PLA. Если PLA нет - его надо будет чем-то заменить. Идеальным вариантом будет найти стержень из фторопласта подходящего диаметра и вручную просверлить отверстия (одно вдоль всей оси, второе по центру сбоку). Если неохота заморачиваться на этой детали - печатаем, чем есть, потом без труда можно будет заменить ее на более подходящий вариант. Главное - обильно смазать трущие поверхности силиконовой смазкой. Что-то мне подсказывает, что свой росток мини я буду собирать именно таким образом.
Следующая деталь у меня на очереди - это платформа, на которой будет находится печатающая головка (файл называется platform.stl). Выглядит она так:
После печати планирую собрать нижнюю часть принтера с моторами, направляющими и этой самой платформой. Тем временем запущу на печать деталь idler_end_1deg.stl (их тоже надо 3 штуки), при помощи которой можно будет собрать все остальное:
Пока платформа печатается - нарезаем направляющие в нужный размер. У меня это китайский каленый пруток диаметром 8 мм. Длина направляющих оригинального Rostock mini составляет 492 мм, что позволяет печатать детали высотой 192 мм. Разработчик предупреждает нас о том, что не стоит сильно увеличивать высоту печати, т.к. это значительно снизит жесткость конструкции. Нельзя не согласиться, поэтому после сборки всей конструкции надо будет подумать о том, как нам эту самую жесткость обеспечить. В оригинальном принтере Rostock автор решил эту проблему при помощи куска фанеры:
Честно говоря, мне этот вариант совершенно не нравится из-за эстетических соображений. В качестве альтернативы будем использовать вот такое решение:
Акрил в данном случае смотрится гораздо лучше.
Еще надо будет определиться с тем, где будет располагаться мотор экструдера. Да и вообще, какой экструдер использовать. У автора шаговый двигатель с редуктором, который крепится на нижней раме:
Моторчик очень достойный, в редукторе применяются металлические шестерни:
Беда в том, что этот моторчик стоит почти 3000 рублей с доставкой (из-за бугра, естественно). На всякий случай оставлю здесь ссылку на этот моторчик на ebay .
Видел в сети решения, где экструдер наподобие MK7 крепят прямо на летающей платформе. Очень интересно будет попробовать аналогичный вариант. У меня как раз есть двигатель, который почти ничего не весит, но обладает при этом очень приличным крутящим моментом. Про него я пораньше писал:
Придется провести немало тестов, чтобы убедиться в жизнеспособности выбранного решения.
Продолжение следует...
Снова приветствую всех. Полагаю, многим, кто интересуется 3D печатью будет интересен обзор принтера Delta Rostock mini G2s pro от от китайского производителя Geeetech. Это обновленный Delta Rostock mini G2s. Посмотрим насколько хорошо производитель сделал «работу над ошибками».
По поводу п.18
После прошлых обзоров магазины обращались с предложениями обозреть всякую скучную (но возможно полезную) мелочь либо вещи, о которых мне нечего сказать. Я отказывался, мне скучно и лень этим заниматься только из-за пресловутой халявы. Покупки в Китае для меня - это очередное маленькое хобби, не связанное с особым желанием экономить. Поэтому я бессовестно предложил banggood-у дать на обзор этот набор, не особо рассчитывая на согласие. Магазин сказал, что это дорого и снова предложил обойтись дешевой вещью. Тогда я предложил разделить расходы пополам и магазин согласился. Но на всякий случай ставлю тег о п.18, для успокоения кипящих наших разумов возмущенных у отдельных товарищей. Для них же скажу, что мне глубоко наплевать на плюсы и минусы, я пишу только для увлеченных и интересующихся, а вожусь с китайскими товарами только для удовлетворения собственного любопытства и потому что я немного шопоголик:) Поэтому недовольных и полных сарказма прошу - поставьте минус, закройте обзор и не парьтесь.
Итак, месяц проведя в рутине повседневности, я наконец получил заказанное добро. До этого я податамайнил, собрал информацию о производителе и его продукции, изучил опыт других приобретателей и приготовился к худшему. Дело в том, что со старой версией Geeetech (и так не имеющий ярко выраженной положительной репутации из-за качества комплектующих ранних моделей) явно облажался - некачественное литье деталей, непродуманные элементы конструкции, косяки исполнения электротехники и проч.). Народ плевался, но брал из-за цены и пилил, пилил… С «не фонтан» саппортом ситуация только ухудшалась. Производитель услышал чаяния народа и выпустил апгрейд с приставкой pro (кстати, комплект проапгрейженных деталей также продается отдельно).
Апгрейд свелся с замене пластиковых деталей на алюминиевые и устранению явных косяков, бросающихся в глаза. Буду описывать в хронологии сборки и делать акценты на изменения. В конце - сделаем вывод. Это будет «честный детектив», как говорил один ведущий с оттопыренной нижней губой.
Характеристики
Область печати: цилиндрическая, D: 170mm, H:200mm (этот показатель зависит от настроенной длины тяг)
Рама: акриловая, вырезанная лазером
Толщина слоя: от 0.1мм
Разрешение слоя: 0.1мм
Диаметр филамента: 1.75мм, 3мм
Диаметр сопла: 0.3,0.35,0.4,0.5 мм
Скорость печати: 60 до 120 мм/сек
Размер стола для печати: 210*3мм
Стол дял печати: алюминиевый + нагреватель (heatbed)
Максимальная температура стола: ~110℃
Максимальная температура hotend-а: ~240℃
Вход питания: 115V/2.2A или 230V/1.1A
Выход питания: DC12V/20A
Количество экструдеров/hotend-ов: 2
Интерфейсы: USB, SD Card
Материнская плата: GT2560
Автовырвнивание: есть
Габариты собранного принтера: 320*320*870мм
Вес собранного принтера: ~10кг
Габариты упаковки: 495*395*195мм
Вес с упаковкой: 11кг
Итак, груз прибыл в картонной коробке весом около 10 кг. Внутри коробки в лотке из вспененного поли… эээ… мерного материала по отдельчикам были аккуратно в пронумерованных пакетиках разложены детали с приложенной спецификацией. Фото я не делал, поэтому приведу заимствованные с сайта одного из мучеников старой версии :
Первое впечатление - положительное. Все аккуратно, систематизировано, идентифицируется со спецификацией. Поскольку я покурил к этому времени мануал по сборке, то все хозяйство вываливать на стол и любоваться не стал, а сразу начал сборку с творческими перерывами на модернизации и отдых…
О дельтах
Кинематика дельты крайне чувствительна к любым погрешностям механики. В этом мы убедимся. Вместе с тем, работающая дельта завораживает как огонь, текущая вода и чужая работа. И стол не елозит туда-сюда:)
Настройка дельты - танцы с бубнами, любой Mendel-подобный принтер в этом плане по сравнению с дельтой - ягненок. Вместе с тем дельта по многим косякам исправляется конфигурированием прошивки, чего не скажешь о менделях с окончательно и бесповоротно кривыми валами и вобблингом шпилек (это всё моё IMHO).
Отдельное слово о двуэкструдерных дельтах - это гемор почище «Фауста» Гёте. Один хотенд настроить еще можно, а два - нужно идеальное исполнение механики с точностью до сотых миллиметра. Отсюда всякие хитрые решения типа механически управляемого выбора хотенда или хотенд-циклоп. Тем не менее иногда получается настроить достаточно качественно и без извращений, о чем будет речь ниже.
Итак, вернемся с нашему персонажу. Платформы (верхняя и нижняя) - из акрила. В последнее время это популярный у китайцев материал для рам принтеров. Красив, притягивает пыль, крайне хрупок при сборке. Зато красиво режется лазером.
Рама собиралась без проблем, прошлые косяки с размерами посадочных отверстий устранены, за исключением отверстий под панель управления и держателей катушек с филаментом. Решается все дремелем за минуту.
Собираем нижнюю платформу, которая содержит в себе шаговые двигатели, материнскую плату, LCD-экранчик. Сверху на платформу прикручивается подпружиненный стол с нагревателем (т.н. heat bed):
Могу отметить, что производитель пофиксил недостаток прошлой модели - непропайку секций нагревателя, что приводило к тому, что он грелся наполовину от своей возможности.
Обратите внимание на серые колеса - это я распечатал вместо штатных «барашков» для более легкого выравнивания heat bed. Принтер имеет систему автокомпенсации наклона, т.н. autoleveling, но я как-то привык вручную.
Обязательно под шайбы, прилегающие к нагревателю стола подкладывайте изоляторы (или используйте неметаллические шайбы). Я пренебрег этим, чуточку повредил шайбой защитный слой - и нагреватель замкнуло по алюминиевому столу, через винты которым нагреватель притянут к столу. Будьте осторожны, в результате, при попытке нагрева стола - может выйти из строя соответствующий mosfet-транзистор.
Собираем каретки:
Потом собираем «паука» - эффектор с hotend-ами и тягами. Сперва выравниваем расстояния между центрами подшипников тяг. Это сделать не так просто, т.к. все резьбы фабрично залиты красным локтайтом. Но накалив наконечники горелкой, потихоньку отворачиваем. После этого делаем шаблон, используя штатные штоки (на «кроватки» для наконечников не обращайте внимания, это исключительно мое личное извращение. достаточно просто просверлить в доске отверстия для штоков)
Потом все тяги выравниваем по шаблону, подкручивая наконечники на нужное расстояние. 
Второй раз локтайтом, даже синим, я резьбы не фиксировал, а лишь уплотнил их фум-лентой. Скажу сразу, что идея производителя с алюминиевыми тягами и локтайтом мне не очень понравилась, возможно заменю позже на легкие углепластиковые вместе с эффектором на магнитных шарнирах. К слову, штатные наконечники имеют местами заводской люфт подшипников - для компенсации надевают резинки либо напечатанные стяжки.
Штатную конструкцию эффектора - 
я, оставив механизм autoleveling, решил изменить, т.к. ненаправленный обдув термобарьеров маленьким кулером по идее рано или поздно должно влечь «непроходимость» филамента, а отсутствие хоть какого-нибудь обдува пластика на выходе - косяки при печати пластиком PLA.
Поэтому, вооружившись штангециркулем, я на скорую руку сделал твердотельную модель новой конструкции в Solid Works:
Распечатав на втором принтере несколько вариантов воздуховодов-
Я полностью перебрал hotend, установив при помощи термоклея радиаторы на термобарьеры, герметизировал все резьбы, изменил ориентацию проводки, закрепил термисторы при помощи термопасты и термоклея (они болтались внутри нагревателей, имелся воздушный зазор). При помощи штангенциркуля выставил сопла hotend-ов:
Собираем «паука» целиком:
При сборке выяснилось что штоки для подшипников слишком длинные, чтобы подшипники не «болтались». «Болтанию» также способствуют фаски на отверстиях подшипников (т.е. утолщение штока «проваливается» вглубь подшипника на ширину фаски). Выход - либо укоротить штоки, либо поставить шайбы на штоки. Я лично сперва поставил шайбы, но они оказались слишком мягкими (я их напечатал). Поэтому либо купить жесткие шайбы с наружным диаметром, который не будет мешать подшипнику, либо (как это сделал я), укоротить штоки и нарастить утолщения штоков (я это сделал каптоном шириной 4мм)
Устанавливаем направляющие (вместо шайб под винты их креплений на нижней платформе я подложил уголки из детского конструктора, что бы иметь большую площадь приложения силы), на них одеваем каретки, потом крепим верхнюю платформу. Отмеряем, нарезаем ремни и закрепляем их на каретках:
Затем при помощи роликов натягиваем из закрепляем ремни:
Вот тут выяснилось, что подшипники роликов хлипкие и я заменил все ролики парами подшипников f624zz, практически идеально для этого подходящими:
Устанавливаем экструдеры, предварительно сняв с них кулеры (им практически нечего охлаждать, я их использовал для установки на термобарьеры и дополнительного обдува материнской платы):
Направляюще для филамента можно взять .
Наконец устанавливаем паука на каретки, упаковываем проводку в бандаж и валим принтер набок - для подключения проводки к материнской плате:
Наконец устанавливаем держатели катушек с филаментом, облагораживаем блок питания (я распечатал ему простые элементы корпуса), соединяем экструдеры с hotend-ами трубками и заправляем в экструдеры филамент:
Обращаю внимание на синий держатель на фото. Это маленькая штучка предназначена для того, что бы справится с тем, из-за чего народ меняет материал тяг или эффектора. Дело в том, что эффектор с тягами достаточно тяжел, что бы, после окончания печати и отключения шаговых двигателей, съехать прямо на модель. Можно, конечно этого избежать, заблокировав в прошивке отключение моторов после печати, но можно также распечатать такой маленький держатель, который вставляется после начала печати, самой печати не мешает, а после парковки головки в конце печати, удерживает одну из кареток после отключения двигателей.
Что касается подключения кулеров- ни в коем случае не подключайте обдув терьмобарьера к ШИМ разъему по инструкции
. Это явная недодумка производителя. К этому разъему, как правило подключается, обдув филамента на выходе, в то время как обдув термобарьера должен работать непрерывно
. С учетом демонтажа кулеров с экструдеров, у вас не будет проблем с поиском свободного разъема на материнской плате.
Наконец, вносим нужные изменения в конфигурацию прошивки, калибруем принтер (это предмет ), добавляем боросиликатное стекло (я его купил отдельно, что необязательно), на которое наклеен каптон, и пробуем делать пробную печать.
Получилось! Теперь можно продолжить шаманить с профильным софтом и заниматься улучшениями. Тонкая настройка дельты - это также предмет отдельного разговора. Достаточно сказать, что я даже сделал в SW кинематическую модель дельты, что бы изучить степень влияния механических погрешностей на поведение принтера. На этой модели я и выяснил, что нужно поправить/подкрутить, чтобы избавится от недостатков печати.
Так, например, обнаружив, что уровень сопел относительно друг друга меняется на противоположный от одного края платформы к центру и другому краю, я с помощью модели выяснил, что причина - в разные расстояниях между соседними наконечниками парных тяг. Но это уже танцы с бубнами, которые сопровождают любого, кто проходит путь самостоятельной сборки и эксплуатации 3d принтера.
Резюме:
1. Аппргейд сыграл неоднозначную роль. С одной стороны - избавились от большинства косяков (плохой пластик, плохие инструкции, дефекты электротехники и лазерной резки рамы), но металлические части утяжелили конструкцию, что повлекло необходимость фиксации «паука» после печати.
2. Плохие подшипники роликов - рекомендую сразу на замену по моему варианту.
3. Необходимость «юстировки» тяг - заводская юстировка оставляет желать лучшего.
4. Концевые выключатели лучше припаять, т.к. терминалы ломаются при сгибе, требуемом по инструкции.
5. Достаточно тяжело выравнивать уровень сопел hotend-ов относительно стола.
6. Отсутствие радиаторов на термобарьере смущает, как и целом конструкция двойного hotend-а. Однако конструкция работает.
7. Электроника, двигатели, линейные подшипники кареток, направляющие валы, т.е. все самое важное - порадовали, без косяков
Вывод: Комплект хороший, но явно не предназначен для сборки и использования аля «plug-and-play», как, в прочем и любой набор для сборки 3d принтера. Два hotend-а и дельта-кинематика делает сборку еще более геморройной и увлекательной. Но если справитесь - дельта порадует вас. Для начинающих я бы рекомендовал версию этой же дельты с одним экструдером и hotend-ом - это будет и дешевле и проще в сборке и настройке. В магазине этот набор
